Fer una planta de fabricació de panells de fusta basada en l’economia circular en menys d’un any, un temps rècord. Això és el que ha aconseguit l’enginyeria IDP amb l’encàrrec de l’empresa austríaca Kronospan, líder en aquest sector amb 40 plantes de fabricació a Europa, Amèrica i Àsia, implementant el que s’anomena ‘fast track’. El projecte, ja en marxa, li ha valgut més d’un reconeixement: el premi Bonaplata i el Premi Creativitat d’Enginyers Industrials de Catalunya en l’edició passada de la Diada dels Enginyers.
Però, quin és el secret? Tal com explica Enric Blasco, conseller delegat d’IDP, en una entrevista a Fulls d’Enginyeria, aquest és un repte d’enginyeria “de primer nivell” que aconsegueixen gràcies a segmentar el projecte en lots, d’una banda, i executar el projecte d’enginyeria i l’obra a la vegada, gràcies al sistema BIM – que la companyia fa anys que utilitza. Tal com explica Blasco, la “maqueta virtual” permet veure tots els detalls de l’obra abans que estigui construïda, anticipar-se a possibles problemes i és imprescindible per poder coordinar la gran quantia de serveis i elements que s’integren al projecte. Es poden prendre, així, decisions de manera àgil i ràpida, extracció de mesuraments o verificar l’absència d’interferències.
El projecte suposa una inversió de 450 MEUR al polígon Catalunya Sud de Tortosa, una zona on, tal com recorda Blasco, no és habitual aquest tipus d’equipaments. Amb una superfície de 100.000 metres quadrats, la planta de Kronospan ha arribat a concentrar prop 1.000 treballadors procedents de 30 països diferents durant els mesos de més producció.
Circular i sostenible
El projecte de la planta de fabricació de panells de fusta de Kronospan té una altra singularitat especial: la circularitat. Es produeixen més de 1.500m3 de tauler aglomerat cada dia. La fabricació de les peces es dur a terme a partir de fusta reciclada, és a dir, la matèria prima és fusta recuperada de la indústria de la serraria i té per objectiu generar el mínim residu possible. Produeix La sostenibilitat és, doncs, una peça clau del projecte i s’ha hagut de tenir en compte aquesta recuperació de material per elaborar un projecte on el cost energètic sigui menor i, alhora, es puguin també, recuperar residus generats a la planta, també per generar escalfor. “No aconseguim l’equilibri energètic però si que hi ha una gran rebaixa”, diu Blasco. I és que els residus que genera el procés de producció s’utilitzen per alimentar la planta de biomassa de la mateixa instal·lació que genera la calor necessària per al procés. Té una potència tèrmica de 36 MW.
El projecte també implanta un sistema per a reduir el consum d’aigua amb l’ús d’equips d’optimització i l’aplicació de tractaments a les aigües recollides dels diferents sistemes. D’aquesta manera garanteixen un ús responsable d’aquest bé. La planta disposa de quatre sistemes diferents de recollida d’aigua en funció de l’origen (fecals, pluvials de coberta, pluvials de paviments exteriors i pluvials de la zona d’acumulació de fusta reciclada). Per aquest motiu, s’han col·locat diversos dipòsits de separació d’hidrocarburs per a garantir que les aigües recollides de les zones tècniques exteriors s’aboquin al receptor adequadament netes.
Enginyeria de primer nivell
A l’enginyeria IDP els agraden els projectes industrials “grans i complicats” i no els espanten els reptes. Ho reconeix Enric Blasco, conseller delegat de la companyia, quan explica que l’enginyeria també esta involucrada en la planta d’assemblatge de bateries de Seat, la inversió de Lotte a Montroig del Camp o l’agroparc d’Ametller Origen a Gelida, entre altres i que se sumaran a la planta de Kronospan.
El 2023, l’enginyeria ha tancat amb 30 MEUR d’ingressos provinents, en un 92%, de clients privats. Per aquest 2024 preveuen un pressupost de 34 MEUR i de moment, no veuen que s’aturin els projectes i les inversions industrials en el sector mediambiental o energètic, per exemple.
