A la segona meitat del segle XVIII, la humanitat va canviar per sempre amb la màquina de vapor. Durant el segle XIX es va estendre l'ús de l'electricitat als àmbits industrial i domèstic. I al XX els mecanismes electrònics informatitzats van permetre controlar processos industrials. Ara, ben entrats al segle XXI, apareixen els sistemes ciberfísics, que uneixen tecnologies com l'Internet de les coses, el big data i el cloud computing per marcar un nou punt d'inflexió en l'àmbit de les enginyeries.
El terme més reconegut d'aquesta quarta revolució industrial és el d'indústria 4.0, concepte promogut pel gobern i la indústria alemanys, que correspon a una nova manera d'organitzar els processos de producció i a una assignació més eficaç dels recursos. Ens intel·ligents en què tots els processos estan connectats i interactuen entre si.
En aquesta realitat on el món real i el virtual convergeixen cada cop més, les claus de la producció industrial impliquen la integració des del primer moment dels clients i col·laboradors i proveïdors en el procés de disseny i creació, i la vinculació entre producció i serveis d'alta qualitat. Això suposa nous desafiaments, entre els quals destaquen el desenvolupament de sistemes d'emmagatzematge i anàlisi de dades, la incorporació de sensors i electrònica a la cadena de producció, la convivència home-màquina i la disponibilitat d'informació enriquida per a una millor i més encertada presa de decisions.
El col·legiat Joan Guasch, director de l'Àrea de Programes Públicoprivats de la Fundació ASCAMM, explica que a Catalunya hi ha diverses experiències d'indústria 4.0: "El primer a parlar-ne va ser el Centre de Recerca Alemany d'Intel·ligència Artificial (DFKI), que va saber englobar diversos elements sota aquest concepte", recorda. A casa nostra hi ha experiències prou reeixides. Les iniciavites següents són alguns dels exemples cada vegada més nombrosos que es podrien trobar.
MICO24
Effitronix, empresa ubicada a Tona, és la responsable de MICO24, un nou sistema de monitoratge i control a temps real basat en el "manteniment predictiu": avisar de possibles avaries abans que aquestes es produeixen. De moment s'està utilitzat en diverses empreses de Catalunya i una d'Istanbut que, en paraules del director, Lluís Verdaguer, han aplicat el "canvi de xip, de mentalitat", que implica confiar que serà una màquina qui informarà de qualsevol incidència i, per tant, no cal supervidar-ho tot personalment. El sistema utilitza el codi de colors d'un semàfor i envia un correu electrònic o sms en el cas que es detecti una avaria que necessiti una intervenció. El control de les plantes, a més, es realitza de manera centralitzada des d'un PC o terminal mòbil, de manera que qualsevol responsable de manteniment pot saber en tot moment els problemes que hi pot haver, per exemple, en una bomba hidràulica o un ventilador de refrigeració. Això, explica Verdaguer, ha reduït en un 100% les aturades imprevistes a les plantes on està aplicat, i també ha suposat una reducció dels costos de manteniment i del consum energètic.
[[{"type":"media","view_mode":"media_large","fid":"242","attributes":{"alt":"","class":"media-image","typeof":"foaf:Image"}}]]
CORE3D
La firma Avinent ha desenvolupat, basant-se en tecnologies digitals, un sistema de producció d'implants i pròtesis dentals personalitzades. La seva divisió CAD-CAM forma part de l'aliança tecnològica amb el grup internacional CORE3D, aque abasteix totes les fases de l'elaboració de pròtesis a l'era digital: escanejar digitalment, dissenyar i fresar amb noves tecnologies i materials. Això implica passar de la confecció artesanal de pròtesis a un procés avantguardista i ràpid, que ofereix la fabricació d'estructures personalitzades amb una àmplia gamma de materials i amb un termini d'entrega molt més ràpid.
[[{"type":"media","view_mode":"media_large","fid":"243","attributes":{"alt":"","class":"media-image","typeof":"foaf:Image"}}]]
Des-MOLD
Té com a objectiu el desenvolupament d'una nova generació de sistemes basats en el coneixement i que utilitzen tècniques d'intel·ligència artificial per a l'optimització del procés d'injecció de plàstics en la fase de disseny. Des-MOLD utilitza com a fonts principals de coneixement l'experiència empírica de la indústria d'injecció de termoplàstics i les dades de simulació del procés d'injecció, que connecten el món de la simulació numèrica tradicional amb l'expertesa de la persona que s'ha passat tota la vida fent una especialitat. Així s'aconsegueix que "el know-how de l'operari sigui assequible per a tota l'empresa", aclareix Liceth M. Rebolledo, coordinadora del projecte des de la Fundació ASCAMM. Des-MOLD es troba ara a la darrera fase, amb la implementació en dues empreses dedicades al calçat i l'automoció. Entre els avantatges que comporta, destaquen una reduccó d'almenys un 25% en el temps total del procés d'injecció i la disminució del consum energètic, els costos i la producció de deixalles, gràcies al fet que es reduirà significativament la fabricació de parts defectuoses.
[[{"type":"media","view_mode":"media_large","fid":"244","attributes":{"alt":"","class":"media-image","typeof":"foaf:Image"}}]]
FLEXICAST
Es tracta d'un projecte europeu destinat a dotar d'intel·ligència artificial el procés de fosa tradicional. L'objectiu és generar una nova tecnologia que integri les diferents fases que integren el procés de fosa en una única cel·la de producció, la qual cosa permetria a les grans plantes fonedores estalviar fins al 30% d'energia per quilo de ferro net. La tecnologia proposada serà aplicable no només a les noves línies de fosa, sinó també a les instal·lacions ja existents. El projecte està coordinat pel grup d'investigació LABSON de la UPC i l'empresa catalana Fundiciones de Roda.
[[{"type":"media","view_mode":"media_large","fid":"245","attributes":{"alt":"","class":"media-image","style":"height: 299px; width: 200px;","typeof":"foaf:Image"}}]]
OPTICIAN2020
Optician2020 és un projecte europeu que pretén demostrar que la fabricació d'ulleres personalitzades pot ser un negoci de proximitat, rendible, sostenible i a la moda. Per això treballa en el desenvolupament de noves tecnologies de fabricació que permetin la producció flexible i sota demanda d'ulleres personalitzades. Primer es digitalitza la morfologia de cada client a l'òptica, en uns quants segons i mitjançant un escàner de sobretaula. Després s'hi afegeix el fitxer digital amb el disseny de la ullera i es modifica en funció de les preferències estètiques del client. El resultat: un producte únic, adaptat a les necessitats i desitjos de cada individu. Cada ullera s'ha de fabricar de manera individual, i aquí és on entra en joc el concepte d'indústria 4.0: quan arriba una ordre de fabricació, el software desenvolupat pel consorci responsable d'Optician2020 analitza la situació de totes les màquines i decideix a on enviar la comanda en funció de diversos paràmetres: la proximitat al punt de venda, el volum de feina de cada aparell... Així s'aconsegueix la màxima eficiència. "Tot es fa a través del núvol i en un temps màxim d'una setmana", explica Joan Guasch, coordinador del projecte. Països com Bèlgica i Suïssa es compten entre els que, de moment, n'han proporcionat una millor acollida.
[[{"type":"media","view_mode":"media_large","fid":"246","attributes":{"alt":"","class":"media-image","typeof":"foaf:Image"}}]]
Text: Júlia Bestard
